Уберизация производства

Слово «уберизация» используется сегодня так часто, что стало терять смысл. Но то, что происходит сейчас в промышленности, оно характеризует точно: производители оборудования и сложных машин превращаются из продавцов конкретных товаров в поставщиков сервисов.

Четвертая промышленная революция знаменуется тем, что любые произведенные предметы, будь то чайник или станок, являются Smart Connected Products – умными и подключенными продуктами. Теперь перед производителями открываются новые возможности: дистанционное обслуживание, ремонт только при необходимости, сбор и анализ данных во время эксплуатации с целью совершенствования следующих модификаций. Самое главное изменение касается трансформации бизнес-модели. Если раньше продавцы оборудования мыслили объемами поставок и доходами от обслуживания, то теперь самые прогрессивные из них переходят на сервисную бизнес-модель: подобно тому как Uber предлагает не автомобиль, а услугу по перемещению из одного пункта в другой, клиенты производственного предприятия платят за результат работы и фактическое использование конкретного станка или машины.


С недавних пор сервисная бизнес-модель стала нормальной практикой и в России


Например, на основе сервисной модели многие производители поставляют дорогостоящее медицинское оборудование. Около 500 томографов и аппаратов УЗИ, изготовленных GE Healthcare в России, установлены в клиниках страны и обслуживаются самой компанией, причем 70% неполадок устраняется дистанционно. Самый распространенный в мире военный самолет четвертого поколения F16 поставляется Lockheed Martin не просто как готовое изделие, а как часть целого комплекса услуг, включающего техобслуживание, обучение пилотов, модернизацию. Не удивительно, что более 4,5 тыс. F16 используются в 25 странах мира.

Знаменитые двигатели Rolls-Royce поставляются как услуга, которую производитель назвал TotalCare. Клиенты платят только за время их фактической работы в автомобилях, а производитель отвечает за их безотказное функционирование и обеспечивает полную техподдержку. Если двигатель выйдет из строя, не нужно покупать новый – Rolls-Royce просто заменит его. Такая схема выгодна клиентам: лучшие в мире двигатели стоят немало, а при переходе на сервисную модель не приходится копить на их покупку. Можно начинать работать, даже если доступная на банковском счете сумма как у начинающего стартапа.

Сервисная модель открывает возможности для создания новых компаний, поскольку затраты на запуск бизнеса снижаются на порядок. Это хорошо и для экономики в целом: для развития бизнеса предпринимателям уже не нужно брать дорогие кредиты под залог своего жилья или продавать квартиру бабушки.

ОЧЕВИДНАЯ ВЫГОДА

Если свести все преимущества сервисной модели в один список, получится следующее:

  • Возможность оплаты за фактически потребленные качественные услуги поставщика: клиент платит только за то, что ему нужно, и в тех объемах, которые он использовал.
  • Отсутствие непредсказуемых затрат во время эксплуатации оборудования, поскольку теперь техобслуживание – это забота производителя.
  • Перевод затрат на дорогую технику из капитальных в операционные: ведь занимать средства или выводить деньги из оборота уже не требуется и общие затраты на эксплуатацию оборудования в целом снижаются.
  • Расчет на то, что коэффициент технической готовности оборудования будет выше: поскольку производителю выгодно, чтобы его продукция работала как можно дольше и не ломалась, а затраты на ее обслуживание были минимальными, он закладывает эти требования еще в момент проектирования оборудования. 
При использовании классической схемы, когда производитель просто продает физические объекты, идеальной для него ситуацией является поломка машины сразу же по истечении гарантийного срока эксплуатации.

На первый взгляд, схема поставок по сервисной модели кажется выгодной только потребителям. На самом деле и у производителя появилась возможность получать больше прибыли. Во-первых, за счет повышения маржинальности поставляемых операций, в том числе получения премиальных выплат за достижение результата (к примеру, команда «Формулы-1», использующая двигатели Rolls-Royce в своих болидах, может выплатить поставщику дополнительное вознаграждение в случае победы на гонках). Во-вторых, благодаря сокращению затрат на обслуживание при осуществлении дистанционного мониторинга состояния оборудования (ремонтные бригады можно отправлять только тогда, когда что-то действительно сломалось или скоро выйдет из строя). А предиктивная аналитика помогает избежать более серьезных поломок, если дорогой прибор будет отремонтирован еще до того, как даст сбой.


Если раньше продавцы оборудования мыслили объемами поставок и доходами от обслуживания, то теперь самые прогрессивные из них переходят на сервисную


При такой модели производитель получает предсказуемую выручку, причем на очень долгий срок: в условиях сервисной модели контракты часто заключаются на десятки лет. Это позволяет планировать инвестиции, в том числе привлекать внешние деньги (например, банковские займы) на более выгодных условиях. В частности, благодаря сокращению расходов на техподдержку и наличию постоянного стабильного денежного потока производители оборудования могут выделять дополнительные средства на разработку новых продуктов и делать их более совершенными за счет включения в новый проект результатов анализа данных, собранных во время эксплуатации.

Помимо этого, сервисная модель позволяет решить и другие задачи. Например, появляется возможность реализовывать более точный учет использования услуг клиентами и на основе особенностей их потребления предлагать уникальные тарифные предложения, как это делают мобильные операторы. Такие персонализированные предложения значительно повышают лояльность клиентов. В целом производственный бизнес, организованный с применением сервисной модели, становится более стабильным, предсказуемым и управляемым.

С недавних пор сервисная бизнес-модель стала нормальной практикой и в России. В 2011 году РЖД и Siemens подписали договоры на поставку восьми высокоскоростных поездов «Сапсан» и на их техническое обслуживание в течение 30 лет.

Московский метрополитен первым перешел на полноценный сервисный контракт, заключив в 2014 году соглашение на поставку 832 вагонов для 104 поездов. В нем указано, что на протяжении 30 лет за качественную работу оборудования будет полностью отвечать производитель – ОАО «Метровагонмаш», входящее в состав одного из крупнейших машиностроительных холдингов России. Такая схема уже позволила сократить на 15% затраты на обслуживание. После перехода на сервисную модель количество неисправностей вагонов на ряде линий снизилось на 56%.

Министерство обороны РФ активно осваивает этот способ взаимодействия с поставщиками оборудования. В 2013 году подписан сервисный контракт с ПАО «КАМАЗ» на сумму 6,25 млрд рублей. По этой же схеме поставляются самолеты Су-34, вертолеты Ка-226, а также перспективный эсминец для военно-морского флота. Основной причиной, которая подтолкнула Минобороны к применению новой контрактной схемы, стала низкая боевая готовность техники, которую поставляли производители. Так, в 2013 году ведомство приобрело 200 вертолетов и обнаружило, что у трети из них неисправны ключевые узлы и агрегаты. При использовании нового подхода производители заинтересованы в том, чтобы оборудование стабильно работало с самого начала, иначе будет упущена прибыль.

ДЕНЬГИ ИЗ ВОЗДУХА

Переход к сервисной модели стал возможен благодаря появлению новых технологий. Промышленный интернет, который подразумевает установку датчиков в выпускаемом оборудовании, сделал возможным взаимодействие производителя с клиентом. Но одних датчиков недостаточно. Нужна инфраструктура связи, позволяющая снимать показания в любое время суток в реальном времени или близком к этому режиме. Данные передаются и обрабатываются информационной системой, которая является «мозговым центром» всего ИТ-комплекса, поддерживающего сервисную бизнес-модель. Система обеспечивает своевременное, желательно превентивное, выявление неисправностей и составление плана работы ремонтных бригад.

Именно это умеет делать система SAP S/4HANA − ERP-система нового поколения для управления ресурсами предприятия, разработанная с использованием самых современных технологий, таких как Интернет вещей, машинное обучение, обработка больших массивов данных в оперативной памяти. Она помогает бизнесу решать задачи, которые раньше из-за недостаточного развития технологий или неоправданно высоких затрат человеческих ресурсов было сложно реализовать.

Система работает на базе новейшей технологии in-memory платформы SAP HANA. Встроенные инструменты, предназначенные для работы с большими данными, позволяют обрабатывать и интерпретировать в реальном времени огромные массивы информации, которая передается датчиками, установленными на промышленном оборудовании. Показания о фактической и прогнозной работоспособности техники снимаются и обрабатываются в режиме 24×7. Система способна ежесекундно отслеживать ситуацию и сообщать о необходимости выполнения техобслуживания еще до наступления сбоя. Она передает сообщение о нештатной ситуации, где указывается, какой конкретно экземпляр требует внимания, что именно произошло или с большой вероятностью случится, и даже может порекомендовать, какие действия и в какие сроки требуется произвести – например, заменить один из узлов в ближайшие три дня.

Благодаря внедрению платформы SAP компания Kaeser Kompressor, ранее занимавшаяся продажей компрессорного оборудования, начала использовать сервисную бизнес-модель и теперь продает кубометры сжатого воздуха. С помощью набора датчиков с компрессоров снимается целый ряд показаний: объем энергопотребления, рабочие характеристики, результаты процедур проверки работоспособности и др. Сведения передаются в центральную базу данных, реализованную на платформе SAP. Обрабатывая полученные данные, аналитическая система предсказывает поведение компрессоров, прогнозирует время возможного отказа оборудования и позволяет планировать мероприятия по обслуживанию техники, что снижает затраты на срочные ремонты и повышает выручку от поставки сжатого воздуха.

Другой пример − компания GEA, ведущий мировой производитель промышленных сепараторов и декантеров. Система, созданная на базе решений SAP, в режиме реального времени собирает данные с датчиков, установленных у клиента, что позволяет выявлять нештатные ситуации, прогнозировать отказы и планировать ремонт, избегая внезапных поломок.

John Deere − ведущий мировой производитель тракторов и сельскохозяйственной техники. На каждом изделии этой компании установлено более 20 компьютеров, а более 90% тракторов укомплектовано системой автоматического вождения. Система, созданная на основе решений SAP, позволяет специалисту дилерской организации дистанционно прогнозировать неисправности и заранее готовить необходимые для ремонта запчасти. Кроме того, благодаря анализу данных с датчиков скорости ветра, температуры и влажности, установленных на тракторах, фермеры в реальном времени получают уточненный прогноз погоды и могут оперативно принять решение о наилучшем способе обработки полей при ожидаемых погодных условиях.

Такая модель поставки продуктов напрямую сказывается на уровне предоставляемого сервиса, способствует повышению лояльности клиентов. Распространение сервисной бизнес-модели влияет на структуру выручки мировой производственной отрасли. Согласно прогнозу агентства IDC, к концу 2017 года продукция крупнейших глобальных компаний, в которой используются цифровые технологии, будет обеспечивать им вдвое больший рост выручки, чем все остальные продукты и услуги. 

Контакт с нами
Отправить

Выполните вход под своей учетной записью или зарегистрируйтесь, чтобы создать новую учетную запись.

Не зарегистрированы?

Еще не зарегистрированы? Получите доступ к 5000 эксклюзивных материалов, подпишитесь на новостную рассылку и управляйте ей.




Создать новый профиль