Harley-Davidson: собрать байк за 6 часов

Казалось бы, при чем здесь SAP?

Артем Шерех
Артем Шерех, руководитель центра компетенций по мобильным технологиям SAP:
«Наша история сотрудничества с H-D вызвала искренний интерес. Некоторые участники саммита проявили прямую заинтересованность в посещении завода, чтобы увидеть все своими глазами».
Начнем с того, что компания SAP впервые приняла участие в Международной деловой конференции ST.PETERSBURG HARLEY DAYS SUMMIT, организованной в рамках фестиваля Harley Days. Фестиваль проводится в Санкт-Петербурге уже в четвертый раз, объединяя не только байкеров, но и предпринимателей и политиков общими идеями инноваций, динамичного развития и сотрудничества.
 
Владельцам мотоциклов о решениях SAP рассказывали Артем Шерех, руководитель центра компетенций по мобильным технологиям SAP, и Евгений Симонович, старший архитектор центра.
 
Сотрудничество SAP и Harley-Davidson началось еще в марте 2006 года, когда производитель культовых мотоциклов выбрал решения SAP в качестве платформы для управления бизнесом. Раньше мотоциклы собирались на пяти заводах, и каждый из них выпускал комплектующие для всех типов машин. В 2011 году был построен «умный» завод – он способен производить на одном конвейере любую модель по индивидуальному заказу. Покупателям доступны более 1300 различных модификаций.
 
Артем Шерех поделился своими впечатлениями от участия в саммите: «Было очень непривычно рассказывать о том, что мы делаем, аудитории, одетой в куртки-косухи и футболки с мотопринтами. Я в рубашке и джинсах, даже не в костюме, чувствовал себя несколько не в своей тарелке. Но что действительно приятно удивило – непосредственность и простота общения с гостями саммита. В первую очередь они, конечно, мотоциклисты, приверженцы марки Harley-Davidson, но в том числе предприниматели, государственные служащие, руководящие работники и политики. Наша история сотрудничества с H-D вызвала искренний интерес: что за решения выбрали и почему, как внедрялось, как проект повлиял на качество продукции. Некоторые участники саммита проявили прямую заинтересованность в посещении завода, чтобы увидеть все своими глазами».

Производственное чудо, или Что можно увидеть на заводе Harley-Davidson

Harley-Davidson в Йорке
На новом заводе Harley-Davidson в Йорке каждый станок подключен к общей системе, а данные установленных на нем датчиков анализируются в реальном времени
Внедрение системы управления производством на основе решений SAP MII и SAP ME с применением технологий RFID (эти решения реализуют концепцию Интернета вещей) позволило увеличить выпуск продукции на 25%, сократив при этом длительность работы над мотоциклом: весь цикл от момента заказа до выдачи «железного коня» клиенту уменьшился с 21 дня до… 6 часов! На новом заводе Harley-Davidson каждый станок подключен к сети, все параметры постоянно измеряются и анализируются в реальном времени, что позволяет снизить риски возникновения технических проблем и минимизирует простои оборудования. Все станки, роботы и линии общаются между собой, передавая всю информацию о детали друг другу, поэтому каждый станок прекрасно знает, что делали его «собратья» с деталью до этого и что нужно с ней сделать для каждого конкретного мотоцикла.
 
Прессовочный цех, изготавливающий крылья и топливные баки, работал «на глазок» – не было возможностей для оперативного контроля за ходом производственного процесса и информации о том, сколько и каких деталей надо наштамповать. Соответственно при доставке заготовок приходилось ориентироваться на неполные и неточные данные. Внедрение на этом участке решения SAP Manufacturing Integration and Intelligence (SAP MII) позволило организовать работу на основе сведений, получаемых в реальном времени, обеспечить быструю поставку заготовок в нужном объеме, проверку качества изделий и обслуживания прессов.
 
Фестиваль Harley Days
Фестиваль Harley Days проводится в Санкт-Петербурге уже в четвертый раз
На участке, где баки крепятся к рамам, кроме вышеописанных проблем, характерных для любой стадии производства, появилась новая – необходимость отслеживать соответствие экземпляров рам и баков конкретному заказу. И потом, на следующих этапах производства эта конструкция должна обрастать деталями, предназначенными именно для нее.
 
Для решения задачи используются SAP MII и средства радиоидентификации: все сваренные агрегаты снабжаются RFID-метками, по которым можно отследить их дальнейший путь и однозначно определить, какой именно мотоцикл должен быть собран на их основе.
 
В покрасочном цеху благодаря SAP MII удалось решить еще две специфические задачи: сгруппировать поступающие на покраску модели по цветам и обеспечить более быстрое выполнение «премиальных» заказов.
 
В процессе дальнейшей сборки изделия перемещаются на автоматических тележках. SAP MII и SAP Manufacturing Execution (SAP ME) обеспечивают их маршрутизацию, контроль над сборочным процессом, координацию поставок необходимых запчастей, отслеживание возникающих сбоев.
 
Евгений Симонович
Евгений Симонович, старший архитектор центра компетенций по мобильным технологиям SAP:
«Концепция работы цехов или даже целых заводов на основе решений для Интернета вещей позволяет полностью исключить человеческий фактор и дает возможность оборудованию создавать продукт “от и до”».
Та же система SAP ME отвечает за упаковку и продажи мотоциклов, обладая 100-процентной информацией о комплектации каждого экземпляра.
 
Внедрение системы управления – это самое начало создания умного производства. Для того чтобы компьютерные системы эффективно управляли производством, информация обо всем происходящем должна обрабатываться в режиме реального времени.
 
Евгений Симонович отмечает, что все это осуществляется сейчас при помощи решений для Интернета вещей: устройства обмениваются информацией, анализируют ее и выдают в обобщенном виде на контрольную панель. Такая концепция работы цехов или даже целых заводов позволяет полностью исключить человеческий фактор и дает возможность оборудованию создавать продукт «от и до».
 
Так, на новом заводе Harley-Davidson каждый станок подключен к общей системе, а данные установленных на нем датчиков анализируются в реальном времени. Отслеживаются и «глобальные» параметры: температура воздуха в помещениях, влажность, частота вращения вентиляторов и т.д. Таким образом, все производство находится под контролем, время проведения каждой операции известно с точностью до секунды (без этого просто невозможно было бы выпускать по мотоциклу каждые полторы минуты), возможные проблемы с оборудованием или компонентами решаются до того, как станут реальными и затормозят рабочий процесс.
 
Внедрение решений SAP в области Интернета вещей позволило сделать завод в Йорке весьма компактным: вместо 41 здания площадью 139 тыс. кв. м сейчас эксплуатируются всего 2 общей площадью 60 тыс. кв. м. Число сотрудников сократилось на 30% и упростилось штатное расписание – вместо 62 типов рабочих позиций осталось 5, затраты на производство уменьшились на 7%, чистая прибыль возросла на 19%. А акции компании выросли с 10 долл. (2009 год) до 70 долл. (2015-й).
 
Ну и, конечно, впечатляет просто сам факт изготовления всего за шесть часов мотоцикла премиальной марки, созданного под конкретного покупателя.
 
Такой подход к клиенту, когда он, заказав мотоцикл у дилера, может через несколько часов на заводе забрать его с конвейера, позволил компании не только улучшить свои финансовые показатели, но и увеличить без того высокую лояльность покупателей к марке Harley-Davidson. 
Контакт с нами
Отправить

Выполните вход под своей учетной записью или зарегистрируйтесь, чтобы создать новую учетную запись.

Не зарегистрированы?

Еще не зарегистрированы? Получите доступ к 5000 эксклюзивных материалов, подпишитесь на новостную рассылку и управляйте ей.




Создать новый профиль